Das Problem beginnt im Angebot
Ein Pumpenhersteller bietet 8 Baugrößen, 5 Werkstoffe, 4 Dichtungsarten und 3 Antriebe an. Rechnerisch ergeben sich 8 × 5 × 4 × 3 = 480 Varianten – noch bevor Anschlussmaße, Motorspannungen oder Zertifikate hinzukommen. Kein Vertriebsmitarbeiter überblickt diese Menge. Er fragt im Engineering nach: Passt diese Dichtung zu diesem Werkstoff? Die Antwort dauert, das Angebot verzögert sich, und gelegentlich bleibt eine unzulässige Kombination unbemerkt, bis die Konstruktion den Auftrag öffnet.
Wissen, das mit den Experten geht
Hinter den Rückfragen steckt ein zweites Problem. Welche Dichtung zu welchem Werkstoff passt, steht selten vollständig in einem Dokument. Es liegt in den Köpfen weniger Konstrukteure, die das Produktprogramm über Jahrzehnte begleitet haben. Gehen sie in Rente oder wechseln das Unternehmen, verschwindet mit ihnen das Wissen, warum eine Kombination ausgeschlossen ist und welche Sonderlösung für welchen Kunden entstand. Nachfolger rekonstruieren es aus alten Zeichnungen und Aufträgen – langsam und mit dem Risiko, dass Fehler erst im Betrieb auffallen. Im Pumpenbeispiel genügt es, dass zwei Personen die Regeln für Dichtungen und Werkstoffe kennen: Verlässt eine von ihnen das Unternehmen, bleibt für 480 Varianten ein einziger Ansprechpartner.
Was Produktkonfiguration leistet
Produktkonfiguration legt Produktwissen als Regeln ab: technische Abhängigkeiten („Dichtungsart C nur bis 16 bar“), kaufmännische Vorgaben und Preislogik. Ein Regelwerk prüft jede Auswahl in Echtzeit und bietet nur zulässige Kombinationen an. Bei der constraint-basierten Konfiguration legt der Anwender Anforderungen fest, die Engine schränkt die verbleibenden Optionen entsprechend ein.
Beim Guided Selling gibt der Kunde seinen Bedarf an, etwa die gewünschte Fördermenge. Das System ermittelt daraus die passende Variante (Needs-Based Configuration). Der Vertrieb arbeitet damit nicht mehr mit Katalogen, sondern mit einer geführten Auswahl.
Zugleich wird Erfahrungswissen zum Unternehmensbestand: Das Regelwerk bleibt bestehen, wenn ein Experte ausscheidet, und neue Mitarbeiter greifen vom ersten Tag darauf zu. Wer eine Regel formuliert, muss sie zudem begründen – dabei fallen Annahmen auf, die nie jemand geprüft hat.
Von der Konfiguration zu CAD, Stückliste und Angebot
Eine Konfiguration erzeugt erst dann Nutzen, wenn aus ihr Dokumente entstehen. Hier setzt Lino Hub CAD Automation an: Das Modul übersetzt die im Vertrieb erzeugten Konfigurationsergebnisse direkt in CAD-Befehle. Aus den gewählten Parametern lassen sich 3D-Modelle, Zeichnungen und Stücklisten regelbasiert ableiten – im Pumpenbeispiel für jede der 480 Varianten.
Möglich wird das, weil Lino Hub als Middleware die Produktdaten parametrischer CAD-Modelle zentral verwaltet und sowohl dem Vertrieb als auch der Konstruktion bereitstellt. Der Datenaustausch mit PDM, PLM und ERP läuft in beide Richtungen, sodass Daten ohne Medienbrüche vom Angebot in die Fertigung gelangen. Die Konstruktionsarbeit selbst ersetzt das nicht. Es entfällt die wiederkehrende Ableitung von Modellen, Zeichnungen und Stücklisten aus Entscheidungen, die bereits getroffen sind.
Auch für Sondermaschinen geeignet
Produktkonfiguration verlangt nicht, ein Produkt zu 100 % zu definieren. Im CTO(+)-Ansatz kombinieren Unternehmen Configure-to-Order und Engineering-to-Order: 90 % des Produktwissens liegen im Regelwerk, die letzten 10 % an Sonderanpassungen erarbeiten Konstrukteure manuell im CAD. So bleibt Raum für kundenspezifische Lösungen, ohne dass jedes Angebot bei null beginnt.
So gelingt der Einstieg
Drei Schritte haben sich bewährt:
- Regeln erfassen: Die Experten dokumentieren Abhängigkeiten einer einzelnen Produktfamilie, nicht des gesamten Programms. Wer in absehbarer Zeit ausscheidet, kommt zuerst an die Reihe.
- Regelwerk validieren: Bestehende Aufträge dienen als Testfälle. Das Regelwerk muss sie korrekt abbilden.
- Ergebnisse anbinden: Konfiguration, CAD-Erzeugung und ERP werden schrittweise verbunden.
